生産管理システムを構築する秘訣と失敗事例とは

現場を理解して問題点を洗い出す

生産管理を構築する上でまず重要になるポイントは、製造現場のシチュエーションを深く理解して、問題点を洗い出すことです。
生産管理システムは、製造工程や販売、在庫や品質、原価等の生産管理業務を能率化させる為のツールなのですが、現場を考慮しないでただ構築するだけでは、却って従業員の反感を買ってしまう恐れがあるからです。

その為、製造現場のシチュエーションを把握した上でどういう点が非能率なのか、つまり問題点を洗い出すことが、1つ目の秘訣になるのです。
『問題点の解消＝業務の能率化』になるので、問題点を洗い出さずに生産管理システムを構築してしまうと、逆に問題とされていた部分がさらに悪化する恐れがあります。

ですので、生産管理システムを構築する際には、人やモノの動き含めた製造現場のシチュエーションを理解した上で、問題点を洗い出しましょう。

従業員の意見を聞き過ぎない

製造現場のシチュエーションを理解する過程で、従業員からの意見（要望）をヒアリングすることがあるでしょう。
ですが、生産管理業務における各々の工程を分担して行う為、特定の部門の意見を聞き入れすぎると、他の部門の従業員が割りを食う恐れがあります。

つまり、生産管理システムの構築は、特定の部門からしてみると最適かもしれませんが、他の部門からしてみると最適ではない可能性があるのです。
その為、生産管理システムを構築する際には、従業員の意見を取り入れつつ全体の視点に立って、優先順位を付けたり、止むを得ず意見を却下することもが求められます。

従業員の理解と協力を得る

生産管理システムを構築するということは、今までの働き方がガラリと変わる可能性があるということです。
その為、従業員の理解と協力を得ないまま構築してしまうと、反感を買う恐れがあります。

従業員の理解と協力を得るのは大変かもしれませんが、生産管理システムを構築するに伴い、既存システムからのデータ移管やマニュアルの作成等も行うことが求められます。
つまり、生産管理システムを構築する期間中は、業務量が2倍になってしまうことが予想されるのです。

その為、従業員が生産管理システムの構築に意欲的になってもらうには、従業員の理解と協力が不可欠になります。

異常処理を考慮する

生産管理システムを構築することで、業務の能率化が見込めるのですが、そこには異常処理（入力ミスや生産計画の変更等）も含まれます。
そして、生産管理システムを構築する際には、従業員が直接異常処理した方がいいのか、もしくは生産管理システムに委ねるのかという点を、きちんと考慮する必要性があります。

異常処理の内容によっては、従業員が直接対処した方が能率的な場合もありますし、多くの異常処理機能を生産管理システムに持たせてしまうと、コストが増加する可能性もあります。
ですので、異常処理について考慮することも、生産管理システムを構築する上で重要な秘訣になります。

導入目的が明瞭化されていない

導入目的が明瞭化されないまま生産管理システムを構築してしまい、全体的な業務の能率化が果たせていない、ということが失敗事例の1つとして挙げられています。
この場合の導入目的とは、各工程を考慮した生産管理業務における現場の問題点の解消です。

上述したように、現場のシチュエーションを理解して問題点を洗い出さないまま構築してしまった為に、結果として中途半端に生産管理システムが運用されてしまったのです。
こうならない為にも、生産管理システムの導入目的の明瞭化、つまり現場の問題点を洗い出すことをきちんと行いましょう。

生産方式とマッチしていない

自社の生産方式と生産管理システムがマッチしておらず、生産管理システムを中途半端に運用しているという失敗事例もあります。
その為、自社の生産方式が、ライン生産方式なのか、もしくはロット生産方式なのか、はたまたセル生産方式なのかを、きちんと見極めなければなりません。

生産管理システムの機能の充実さやコストももちろん大事ですが、構築予定の生産管理システムが自社の生産方式と合っているのかどうかも、現場のシチュエーションを知る1つの要素なので、留意することが必須でしょう。

現場で運用出来なかった

業務における問題点を解消出来る機能を備えた生産管理システムを構築しても、現場で運用されずに結果的に失敗に終わったという事例もあります。
これは、せっかく問題点を解消出来るのに、その機能を使用する要件が現場において満たされていなかったことが、失敗に繋がってしまったのです。

その為、生産管理システムを構築する際には、導入目的を果たすということも重要なのですが、実際に現場で運用出来るだけの機能要件を満たしているかどうかも、必ず留意するようにしましょう。